5S 系統廣泛用於今天很大比率的製造企業。許多非製造業公司還聘請了紀律。
5S 系統是最常見的精益製造原則，之一和第一個在執行過程中應用普遍。
5S 系統是一個工作場所組織和內部管理系統。如果運用得當，好處是巨大的生產力、 品質和士氣。
5S 是：
排序
在地方設置
閃耀
標準化
維持
他們來自與"s"開頭的 5 日語單詞是 5S 的一些變化。
大多陣列織一次應用一次，而不是整個的一個領域和整個設施的 5S 系統。
第一次的"S"是排序。它是從工作區中刪除所有不必要的專案的過程。這第一步是獲得通過工作場所設計效率的關鍵因素。一種稱為"紅色標記方法"的共同方法常常會利用，所有專案都添加都標籤，是沒有必要的特定區域。標記這些不必要的專案再移到一個"封存"的領域進行審查和處置。
第二個"S"是設置的地方。這是必要的專案移動到正確的位置使用的過程。它是組織要完美訂，通過儘量減少運動的最高效率的工作區域的過程。所有材料和將在作業工地使用的專案都都要定位並保持關閉使用的點。例如，如果只是為了在一台機器的末尾使用一個工具，它應該那裡保留。
使用的常用方法稱為"影子議會"，那裡的精確尺寸的工具畫在描繪，用來掛工具現場審計委員會。在該工具所屬的情況下，它很明顯。
第三個"S"是擦。這是深層清潔機或區域，以將它放回到它購買時的狀況的方法。想法是，品質和效率不會受到如果機器不允許隨著時間的推移惡化。保存在新的條件的機器有更少的停機時間和生產作為一種新機器產品的品質水準。
第四個"S"是標準化。這是規範整個系統，這通常是最難的過程。大多數公司進行了前三個 S 很多時候，只是為了觀看隨著時間的推移惡化的條件。此清理其次是逐漸惡化的週期已反復重複多年。該系統的"標準化"部分解決了此問題。
將系統標準化的最佳方法是確定到底什麼做維護系統的需要。它是"誰、 什麼、 何時，凡"5S。例如，如果需要每天清洗機的特定部分，應該有一份清單，及詳細誰來做，當它是將完成的書面的說明和方法和材料必要。
最後一個"S"是持續的。維繫的制度被認為是其中一個最困難的主要是因為經驗證明不保持多年的清洗和組織。但是，如果該系統標準化中的第四個 S，然後維持它容易得多。
維持系統的最佳方法是進行審計。所以，審計系統不是懲罰性必須非常小心。5S 系統依靠員工的參與和承諾在所有各級，並懲罰性審計系統可以銷毀系統。
審計系統的一個好方法是與同行的旋轉審計船員。這可能是工廠的工人，審核其同事的系統。結果被提供給雇員的審計的領域和時間給予正確的不足之處。
良好的 5S 執行情況有很多好處。公司的資產都放在頂部的條件保持高值。品質保持在一級的資產或機首次安裝時。如惡化是立即明顯降低維護成本。安裝時間沿著從更好的組織，減少運動。
最好的效益是從改善的環境和文化的士氣改進。
有些經理認為雇員不會維持一個完全清潔製造環境。像大多數系統中，管理是系統成功或失敗的原因。如果有機會，員工會執行和維持 5S 系統。大多數員工將選擇一個有組織的和清潔的工作場所，持續改進的文化，而不是一個骯髒混亂的設施。
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